水泥建材類建設項目環(huán)評案例分析
    內(nèi)容講解
    案例已知條件：
    工程簡介
    工程名稱：某水泥有限公司日產(chǎn)5000噸新型干法水泥生產(chǎn)線
    建設性質：新建
    建設規(guī)模、產(chǎn)品方案
    建設規(guī)模：日產(chǎn)水泥熟料5000t/d，年產(chǎn)硅酸鹽水泥110萬t。
    產(chǎn)品方案：P·O42.5普通硅酸鹽水泥占50%，即55萬t/a；
    P·O32.5復合硅酸鹽水泥占50%，即55萬t/a；
    成品水泥袋裝與散裝之比為60:40。
    建設內(nèi)容
    從石灰石開采至水泥外運的一條新型干法水泥生產(chǎn)線。工程內(nèi)容包括石灰石和泥巖礦山開采及輸送、生料制備、煤粉制備、熟料煅燒、水泥粉磨與包裝、以及相應的生產(chǎn)、生活輔助設施。工程具體內(nèi)容見表1。
    表1 擬建工程項目組成及工程內(nèi)容
    號
     項目組成
     工程內(nèi)容
    1
     公用工程
     給排水設施、循環(huán)水冷卻回用系統(tǒng)、污水處理設施、供電設施、必要的辦公及生活設施
    2
     石灰石開采及輸送
     石灰石開采214萬t/a、石灰石破碎及膠帶輸送廊道、以及礦山工業(yè)場地建設，
    3
     泥巖開采及輸送
     泥巖開采24萬t/a，礦山工業(yè)場地建設，約600m輸?shù)V道路建設及現(xiàn)有簡易公路拓整
    4
     生料制備、均化
     生料制備車間，設1臺輥式生料磨、1座Φ22.5×54m生料均化庫
    5
     原煤堆場、煤粉制備
     煤粉制備車間，設1臺輥式煤磨，1座Φ80m園型預均化堆場
    6
     熟料燒成及儲存
     五級雙系列旋風預熱器、窯外分解爐、Φ4.8×72m回轉窯和121.48m2空氣梁篦冷機；1座Φ60×42m熟料庫
    7
     水泥配料、粉磨
     水泥配料系統(tǒng)、2套由Φ3.8×13m球磨機和O-SEPA選粉機組成的閉路粉磨系統(tǒng)、以及輸送系統(tǒng)
    8
     水泥儲存、包裝及散裝
     4座Φ18×40m水泥庫，分別設2臺八嘴回轉包裝機、4臺汽車散裝機
    擬建工程涉及的搬遷村民
    擬建工程涉及到的搬遷村民主要分布廠區(qū)周圍500m和皮帶廊兩側30m范圍內(nèi)的村民住戶，共需搬遷村民約138戶、500余人。本項目涉及的村民搬遷安置工作由縣人民政府負責，費用由縣政府和集團公司公司共同承擔。
    工程分析
    主要原料、燃料及消耗
    熟料生產(chǎn)用原料
    擬建工程熟料生產(chǎn)采用石灰石、泥巖、粉砂巖、硫酸渣四組分配料。就近采集。
    水泥配料用原料
    a. 石膏
    擬建工程廠址周圍40km半徑的某縣及鄰縣范圍內(nèi)，已開采的石膏礦年產(chǎn)量在100萬噸左右，本工程所需的石膏擬由周邊石膏礦購進。
    b. 混合材
    混合材主要采用粉煤灰，部分采用石灰石。
    生產(chǎn)工藝及主要產(chǎn)污環(huán)節(jié)
    水泥生產(chǎn)過程可概括為生料制備、熟料煅燒、水泥粉磨。
    生產(chǎn)方法依生料制備方法不同分為干法和濕法。濕法生產(chǎn)產(chǎn)量低、熟料熱耗高、耗水量大，逐漸被干法生產(chǎn)取代。干法生產(chǎn)主要包括干法回轉窯生產(chǎn)、懸浮預熱窯生產(chǎn)、預分解窯生產(chǎn)，其熟料的煅燒可大致分為預熱、分解及燒成三個過程。其中窯外分解技術是將水泥煅燒過程中的不同階段分別在旋風預熱器、分解爐和回轉窯內(nèi)進行，把燒成用煤的50~60%放在窯外分解爐內(nèi)，使燃料燃燒過程與生料吸熱過程同時在懸浮狀態(tài)下極其迅速地進行，使入窯物料的分解率達到90%以上，使生料入窯前基本完成碳酸鹽的分解。預熱分解窯生產(chǎn)工藝，煅燒系統(tǒng)的熱工布局更加合理、窯生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品質量好、能源消耗低、窯內(nèi)襯料壽命長，環(huán)境保護諸方面有更加優(yōu)越的性能。
    本工程水泥生產(chǎn)工藝采用先進的預分解窯干法生產(chǎn)工藝，其工藝流程簡述如下：
    1、生料制備
    （1）原料破碎、輸送及均化
    石灰石破碎車間設在礦區(qū)，采用一段破碎。自卸汽車將石灰石倒入料斗，經(jīng)錘式破碎機破碎后，由長帶式輸送機送到廠區(qū)Φ90m的園形石灰石預均化堆場，由懸臂堆料皮帶機人字形堆料，由橋式刮板取料機。預均化后的石灰石由帶式輸送機送至Φ10m的石灰石配料倉。
    泥巖及粉砂巖由汽車運輸進廠，經(jīng)卸車坑后由板式喂料機喂入破碎機破碎，選用一臺生產(chǎn)能力為200t/h 的TKP16.16錘式破碎機，經(jīng)破碎后的泥巖及粉砂由帶式輸送機送入聯(lián)合儲庫。硫酸渣由汽車運進廠卸入堆場堆放，經(jīng)帶式輸送機送入聯(lián)合儲庫。
    聯(lián)合儲庫內(nèi)各物料由橋式抓斗起重機抓斗將各物量送至各自的配料倉。各物量配料在聯(lián)合儲庫內(nèi)進行，配料站設多元素熒光分析儀和微機組成的生料質量控制系統(tǒng)、自動調(diào)節(jié)的定量給料機。四種原料由各自的定量給料機計量后，由帶式輸送機送入生料磨。
    所有物料破碎與轉運點均設有袋式收塵器，確保粉塵達標排放。
    （2）生料粉磨與廢氣處理
    生料粉磨采用帶外循環(huán)的輥式磨系統(tǒng)，利用窯尾排出的高溫廢氣作為烘干熱源。生料由鎖風閥進入磨內(nèi)，經(jīng)磨輥碾磨過的物料在風環(huán)處被高速氣流帶起，經(jīng)分離器分離后，粗物料落回磨內(nèi)繼續(xù)被碾壓，細粉隨氣流出磨，經(jīng)旋風分離器分離，收下的成品經(jīng)空氣輸送斜槽、斗式提升機送入生料庫均化庫。出旋風分離器的廢氣經(jīng)循環(huán)風機后，一部分廢氣作為循環(huán)風重新回磨；剩余的含塵廢氣進入窯、磨廢氣處理系統(tǒng)，經(jīng)袋收塵器凈化后排入大氣。
    當生料磨停磨而燒成系統(tǒng)運轉時，窯尾廢氣經(jīng)增濕塔作調(diào)質處理后，直接進入窯尾收塵器凈化處理，增濕塔噴水量根據(jù)增濕塔出口廢氣溫度自動控制，使廢氣溫度牌窯尾袋收塵器的范圍內(nèi)，廢氣經(jīng)凈化后排入大氣。
    由袋收塵器收下的粉塵，經(jīng)鏈運機、空氣輸送斜槽，由提升機送入生料庫。增濕塔收下的窯灰直接與出庫生料搭配，經(jīng)入窯提升機喂入預熱器系統(tǒng)。
    （3）生料均化及生料入窯
    生料均化采用在引進德國IBAU庫基礎上開發(fā)設計的集生料儲存、均化和喂料于一體、Φ22.5×54m的新型IBAU型庫，庫內(nèi)分八個卸料區(qū)，生料按一定順序分別由各自的卸料區(qū)卸出進入均化小倉，由庫內(nèi)重力切割和均化小倉的攪拌實現(xiàn)均化，均化后的生料經(jīng)流量控制閥、沖擊式流量計計量后由空氣斜槽和斗式提升機送入窯尾預熱器的進口。
    2、熟料燒成
    （1）燒成系統(tǒng)由五級雙系列旋風預熱器、分解爐、回轉窯、篦冷機組成。喂入預熱器的生料經(jīng)預熱器預熱、在分解爐分解后，喂入窯內(nèi)煅燒；出窯高溫熟料在水平推動篦式冷卻機內(nèi)得到冷卻，大塊熟料經(jīng)冷卻機出口處錘式破碎機破碎后，匯同出篦冷機的小粒熟料經(jīng)盤式輸送機送至熟料庫。篦冷機排出的熱空氣部分作為高溫二次內(nèi)入窯和三次風送往分解爐，部分作為煤粉制備的烘干熱源，剩余廢所經(jīng)電收器凈化后排入大氣。
    （2）熟料儲存、輸送及散裝
    熟料庫規(guī)格為Φ60×42m，熟料經(jīng)庫底卸出后，由帶式輸送機分別送往水泥磨頭倉和汽車、火車散裝熟料庫。熟料散裝庫頂采用多點盤式輸送機卸料。
    （3）原煤預均化及輸送
    原煤由汽車、火車運輸進廠卸入原煤露天堆場，經(jīng)帶式輸送機運轉至圓形原煤預均化堆場，由懸臂堆料皮帶機人字型堆料，橋式刮板取料機橫切端面取料，取出的原煤由帶式輸送機關至煤磨的原煤倉。
    （4）煤粉制備及輸送
    煤粉制備采用立式輥磨。利用窯頭高溫廢氣作為烘干熱源。原煤由原煤倉下定量給料機喂入磨內(nèi)烘干與粉磨。煤粉隨出磨氣流進入動態(tài)選粉機分離，粗粉返回磨頭繼續(xù)粉磨；合格細粉隨氣流進入防爆型袋收塵器收集，收下的煤粉由螺旋輸送機分別送入窯頭和分解爐粉煤倉儲存，廢氣經(jīng)收塵器凈化后排入大氣。煤粉倉下設兩套煤粉計量輸送裝置，計量后的煤粉由羅茨風機分別送入窯頭和分解爐煤粉燃燒器。
    煤粉制備系統(tǒng)設有防爆閥、CO濃度監(jiān)測儀、N2自動滅火系統(tǒng)等安全措施。