中級經濟師考試工商之豐田式生產管理概述
最基本的理念就是從（顧客的）需求出發(fā)，杜絕浪費任何一點材料、人力、時間、空間、能量和運輸等資源。
要實現“徹底降低成本”這一基本目標，就必須徹底杜絕過量生產以及由此而產生的在制品過量和人員過剩等各種直接浪費和間接浪費。
（1）“準時化生產”這種手段是豐田生產方式的核心。
（2）這種生產系統具有一種內在的動態(tài)自我完善機制，即在“準時化生產”的激發(fā)下，通過不斷地縮小加工批量和減少在制品儲備，使生產系統中的問題不斷地暴露出來，使生產系統本身得到不斷的完善，從而保證豐田生產的順利進行。
具體的思想和手段包括
1.準時化（具體原理見第五章第三節(jié)）
“準時化（JIT）”和“自動化（jidoka）”是貫穿豐田生產方式的兩大支柱。
所謂準時化JIT（Just In Time）本質是一個拉動（pull）式的生產系統，更有效率地響應了顧客所需。
基本思想是：“只在需要的時刻，生產需要的數量的所需產品?！?BR> 這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。
2.自動化
自動化（Jidoka）是貫穿豐田式生產管理的兩大支柱之一。自動化是豐田準時化生產體系質量保證的重要手段。
豐田公司認為，統計抽樣是不合適的，應該摒棄任何可以接受的質量缺陷水平的觀念，實行“自我全數檢驗”。豐田公司的“自我全數檢驗”是建立于生產過程中的自動化，即自動化缺陷控制的基礎之上。
豐田公司的自動化，即“自動化缺陷控制”，是通過三個主要的技術手段來實現的，這就是異常情況的自動化檢測、異常情況下的自動化停機、異常情況下的自動化報警。
3.標準化
標準化作業(yè)是實現均衡化生產和單件生產單件傳送的又一重要前提。
豐田公司的標準化作業(yè)主要是指在標準周期時間內，把每一位多技能作業(yè)員所承擔的一系列的多種作業(yè)標準化。
豐田公司的標準化作業(yè)主要包括以下內容：標準周期時間、標準作業(yè)順序、標準在制品存量，它們均用“標準作業(yè)組合表”來表示。
標準周期時間是指各生產單元內（或生產線上），生產一個單位的制成品所需要的時間。標準周期時間可由下列公式計算出來；
標準周期時間=每日的工作時間/每日的必要產量
根據標準周期時間，生產現場的管理人員就能夠確定在各生產單元內生產一個單位制品或完成產量指標所需要的作業(yè)人數，并合理配備全車間及全工廠的作業(yè)人員。
標準作業(yè)順序是用來指示多技能作業(yè)人員在同時操作多臺不同機床時所應遵循的作業(yè)順序
標準在制品存量是指在每一個生產單元內，在制品儲備的最低數量，它應包括仍在機器上加工的半成品。
4.多技能作業(yè)員
多技能作業(yè)員（或稱“多面手”）是指那些能夠操作多種機床的生產作業(yè)工人。在U型生產單元內，由于多種機床緊湊地組合在一起，這就要求并且便于生產作業(yè)工人能夠進行多種機床的操作，同時負責多道工序的作業(yè)，如一個工人要會同時操作車床、銑床和磨床等。
“單件生產單件傳送”方式：每當一個工件進入生產單元時，同時就會有一件成品離開該生產單元。具有以下優(yōu)點：排除了工序間不必要的在制品，加快了物流速度，有利于生產單元內作業(yè)人員之間的相互協作等。
多技能作業(yè)員和組合U型生產線可以將各工序節(jié)省的零星工時集中起來，以便整數削減多余的生產人員，從而有利于提高勞動生產率。
5.看板管理
自動化與準時化為豐田式生產管理的兩大支柱，而看板管理可以說是讓系統營運的工具。
看板管理，簡而言之，是對生產過程中各工序生產活動進行控制的信息系統。
經常被使用的看板主要有兩種：取料看板和生產看板。
（1）取料看板標明了后道工序應領取的物料的數量等信息。
（2）生產看板顯示著前道工序應生產的物品的數量等信息。
豐田生產方式以逆向“拉動式”方式控制著整個生產過程。
實施看板管理是有條件的，如生產的均衡化、作業(yè)的標準化、設備布置合理化等。
6.全員參加的現場改善活動
豐田準時化生產方式的目標和目標體系中的各子目標是通過準時化生產體系的最為基本的支撐——全員參加的改善活動來實現的
豐田準時化生產方式具備獨特的動態(tài)自我完善的機制。
（1）建立動態(tài)自我完善機制。這種動態(tài)自我完善機制表現為“強制性揭露問題、暴露隱患”，現場管理人員和作業(yè)人員就針對問題提出改善的設想和措施，消除問題，使生產系統達到新水平的穩(wěn)定。
（2）成立質量管理小組。質量管理小組是由在同一生產現場內工作的人們以班組為單位組成的非正式小組，是一種自主地、持續(xù)不斷地通過自我啟發(fā)和相互啟發(fā)，來研究解決質量問題和現場改善問題的小集體。
（3）合理化建議制度。
（4）改善，再改善。
7.全面質量管理：全體人員參加，涉及生產產品全過程。
最基本的理念就是從（顧客的）需求出發(fā)，杜絕浪費任何一點材料、人力、時間、空間、能量和運輸等資源。
要實現“徹底降低成本”這一基本目標，就必須徹底杜絕過量生產以及由此而產生的在制品過量和人員過剩等各種直接浪費和間接浪費。
（1）“準時化生產”這種手段是豐田生產方式的核心。
（2）這種生產系統具有一種內在的動態(tài)自我完善機制，即在“準時化生產”的激發(fā)下，通過不斷地縮小加工批量和減少在制品儲備，使生產系統中的問題不斷地暴露出來，使生產系統本身得到不斷的完善，從而保證豐田生產的順利進行。
具體的思想和手段包括
1.準時化（具體原理見第五章第三節(jié)）
“準時化（JIT）”和“自動化（jidoka）”是貫穿豐田生產方式的兩大支柱。
所謂準時化JIT（Just In Time）本質是一個拉動（pull）式的生產系統，更有效率地響應了顧客所需。
基本思想是：“只在需要的時刻，生產需要的數量的所需產品?！?BR> 這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。
2.自動化
自動化（Jidoka）是貫穿豐田式生產管理的兩大支柱之一。自動化是豐田準時化生產體系質量保證的重要手段。
豐田公司認為，統計抽樣是不合適的，應該摒棄任何可以接受的質量缺陷水平的觀念，實行“自我全數檢驗”。豐田公司的“自我全數檢驗”是建立于生產過程中的自動化，即自動化缺陷控制的基礎之上。
豐田公司的自動化，即“自動化缺陷控制”，是通過三個主要的技術手段來實現的，這就是異常情況的自動化檢測、異常情況下的自動化停機、異常情況下的自動化報警。
3.標準化
標準化作業(yè)是實現均衡化生產和單件生產單件傳送的又一重要前提。
豐田公司的標準化作業(yè)主要是指在標準周期時間內，把每一位多技能作業(yè)員所承擔的一系列的多種作業(yè)標準化。
豐田公司的標準化作業(yè)主要包括以下內容：標準周期時間、標準作業(yè)順序、標準在制品存量，它們均用“標準作業(yè)組合表”來表示。
標準周期時間是指各生產單元內（或生產線上），生產一個單位的制成品所需要的時間。標準周期時間可由下列公式計算出來；
標準周期時間=每日的工作時間/每日的必要產量
根據標準周期時間，生產現場的管理人員就能夠確定在各生產單元內生產一個單位制品或完成產量指標所需要的作業(yè)人數，并合理配備全車間及全工廠的作業(yè)人員。
標準作業(yè)順序是用來指示多技能作業(yè)人員在同時操作多臺不同機床時所應遵循的作業(yè)順序
標準在制品存量是指在每一個生產單元內，在制品儲備的最低數量，它應包括仍在機器上加工的半成品。
4.多技能作業(yè)員
多技能作業(yè)員（或稱“多面手”）是指那些能夠操作多種機床的生產作業(yè)工人。在U型生產單元內，由于多種機床緊湊地組合在一起，這就要求并且便于生產作業(yè)工人能夠進行多種機床的操作，同時負責多道工序的作業(yè)，如一個工人要會同時操作車床、銑床和磨床等。
“單件生產單件傳送”方式：每當一個工件進入生產單元時，同時就會有一件成品離開該生產單元。具有以下優(yōu)點：排除了工序間不必要的在制品，加快了物流速度，有利于生產單元內作業(yè)人員之間的相互協作等。
多技能作業(yè)員和組合U型生產線可以將各工序節(jié)省的零星工時集中起來，以便整數削減多余的生產人員，從而有利于提高勞動生產率。
5.看板管理
自動化與準時化為豐田式生產管理的兩大支柱，而看板管理可以說是讓系統營運的工具。
看板管理，簡而言之，是對生產過程中各工序生產活動進行控制的信息系統。
經常被使用的看板主要有兩種：取料看板和生產看板。
（1）取料看板標明了后道工序應領取的物料的數量等信息。
（2）生產看板顯示著前道工序應生產的物品的數量等信息。
豐田生產方式以逆向“拉動式”方式控制著整個生產過程。
實施看板管理是有條件的，如生產的均衡化、作業(yè)的標準化、設備布置合理化等。
6.全員參加的現場改善活動
豐田準時化生產方式的目標和目標體系中的各子目標是通過準時化生產體系的最為基本的支撐——全員參加的改善活動來實現的
豐田準時化生產方式具備獨特的動態(tài)自我完善的機制。
（1）建立動態(tài)自我完善機制。這種動態(tài)自我完善機制表現為“強制性揭露問題、暴露隱患”，現場管理人員和作業(yè)人員就針對問題提出改善的設想和措施，消除問題，使生產系統達到新水平的穩(wěn)定。
（2）成立質量管理小組。質量管理小組是由在同一生產現場內工作的人們以班組為單位組成的非正式小組，是一種自主地、持續(xù)不斷地通過自我啟發(fā)和相互啟發(fā)，來研究解決質量問題和現場改善問題的小集體。
（3）合理化建議制度。
（4）改善，再改善。
7.全面質量管理：全體人員參加，涉及生產產品全過程。